Qui in Concessionaria Quacquarelli lo sappiamo bene. Le Dacia sono auto solide ed affidabili, veicoli fatti per durare nel tempo. Mezzi rinomati anche per la robustezza dei componenti e le Logan e le Duster con diverse centinaia di migliaia di chilometri sul tachimetro ne sono testimoni. Perché? I segreti della longevità dei veicoli Dacia sono (ancora) ben custoditi nei due laboratori situati presso il Centro Tecnico di Titu. A 45 minuti a nord-ovest di Bucarest, in Romania, gli ingegneri della Marca provano e sviluppano minuziosamente la qualità e la resistenza dei materiali interni ed esterni di tutti i modelli. L’obiettivo? Garantire ai clienti che il veicolo resisterà alla prova del tempo. Il metodo? L’invecchiamento accelerato. Oggi, andremo a curiosare in questo…

Come detto, i centri ricerca sono a Titu, dove ogni anno vengono realizzati migliaia di test per verificare la resistenza dei componenti di plastica e metallo utilizzati per Sandero, Duster e Jogger. Due laboratori dotati di numerose strumentazioni per l’invecchiamento e la corrosione simulano tutte le condizioni climatiche e di utilizzo che gli utenti possono incontrare nella vita reale. Esperimenti inediti che le figure di Nicoleta e Simina, le referenti dei due laboratori, effettuano da anni. “Grazie ai test creati presso i laboratori del Centro Tecnico di Titu, possiamo essere certi della migliore qualità dei componenti montati sui veicoli Dacia”, racconta la stessa Nicoleta.

Sole: ti amo e ti odio

La prima tappa virtuale, è il centro di controllo durabilità di polimeri e fluidi. Tra i componenti testati, ci sono naturalmente quelli di materiale plastico. Plasmata e modellata in una molteplicità di forme, la plastica è un componente fondamentale dell’abitacolo dei veicoli. Pensiamo al cruscotto, la trasmissione, le porte… si trova ovunque, ed inevitabilmente, se non è di buona qualità, una gran parte del veicolo si deteriora con il passare del tempo. Nel laboratorio, inaugurato nel 2017, Nicoleta analizza l’impatto che possono avere le condizioni atmosferiche e i vari utilizzi sull’aspetto e sulla qualità dei componenti. Ad esempio, i raggi UV, il caldo e le intemperie possono causare lo sbiancamento e lo scolorimento oppure alterare la brillantezza della plastica.

Immaginiamo delle vasche gigantesche, dove decine di campioni vengono sottoposti tutti i giorni ai raggi UV per un tempo totale che può giungere fino a 3.000 ore. I componenti assorbono così radiazioni che equivalgono a parecchi anni di esposizione al sole. Inoltre, passano diverse settimane in cabine in cui sono esposti a condizioni estreme di temperatura e umidità, da -40° a +100°. L’obiettivo è testare la loro resistenza in tutti gli ambienti. Alla conclusione di questi trattamenti d’urto, i componenti vengono analizzati e confrontati con un campione di controllo non invecchiato.

L’aspetto della plastica è minato anche dal semplice uso del veicolo. Bastano infatti, per esempio, un mazzo di chiavi o un anello per fare danni e lasciare indelebili tracce sulla carrozzeria o un componente dell’abitacolo. Per evitarlo, tutti i materiali plastici sono sottoposti all’azione di uno strumento destinato a simulare i graffi. In pratica, una vite metallica si accanisce sul campione con andirivieni nel senso della lunghezza e della larghezza. Gli (inevitabili) graffi devono restare superficiali e non alterare le proprietà del materiale plastico. Con il tempo, i componenti possono anche torcersi, imbarcarsi, se non addirittura rompersi. Nel laboratorio di controllo durabilità di polimeri e fluidi, c’è anche una macchina di trazione che ha il compito di sottoporre la plastica a stiramento per testare la sua resistenza alla rottura. Solo i materiali che passano tutti i test vengono approvati.

Corrosione: ti odio e basta!

Titu ospita anche un altro laboratorio unico: il centro per le prove di corrosione, inaugurato nel 2015. È qui che tutti i componenti metallici sono passati al vaglio, grazie a una camera per la corrosione accelerata. Nei veicoli nuovi, la vernice protegge il metallo, ma gli incidenti e i graffi che intaccano la superficie fino al metallo possono metterlo a nudo, esponendolo alla corrosione. Simina, Capo Progetto Corrosione, così racconta: “A un cliente può capitare di graffiare l’auto, noi dobbiamo accertarci che la corrosione resti superficiale e non si sviluppi. A tale scopo, vengono realizzati circa 2.000 test all’anno che garantiscono la qualità delle parti metalliche”.

I tecnici, oltre ai piccoli campioni, sottopongono a test anche componenti interi come il cofano, il portellone posteriore, le porte ed il telaio. Anche le parti cromate e zincate come tamburi, dischi del freno, viti ed emblemi sono sottoposte a controllo. Le parti vengono immesse nella camera di corrosione in condizioni climatiche estreme dove variano la temperatura, l’umidità e persino la composizione dell’aria. Uscendo dalla camera, la corrosione intorno ai graffi è analizzata con uno strumento di misurazione ad altissima precisione.

Oltre alla simulazione delle condizioni naturali, vengono usati prodotti chimici per riprodurre le aggressioni a cui è sottoposta la carrozzeria. Con un altro strumento speciale, adiacente alla camera di prova della corrosione, gli elementi metallici vengono messi a contatto, ad esempio, con il liquido lavavetri o una soluzione salina antigelo. Per osservare gli altri test, bisogna percorrere un corridoio e recarsi in un’altra stanza dove si procede ai test anti-ghiaia, processo il cui nome lascia poco spazio all’ambiguità. Questo metodo consiste nella proiezione di ghiaia ad alta pressione su un pannello metallico per valutare i danni provocati sulla carrozzeria. Verniciatura, cromatura, zincatura, ecc., tutti gli strati di protezione vengono così analizzati per garantire la miglior qualità dei veicoli.